Systemy informatyczne w polskich firmach produkcyjnych

Systemy zarządzania magazynem (ang. Warehouse Management System) są najczęstszym rozwiązaniem stosowanym w polskich fabrykach. Ułatwiają kontrolę nad przepływem towarów w magazynach, monitorując poziom zapasów, lokalizację produktów oraz zarządzając procesami związanymi z logistyką wewnętrzną.

Systemy WMS często są zintegrowane z oprogramowaniem ERP, które obsługuje inne obszary działalności przedsiębiorstwa, takie jak finanse, sprzedaż czy zaopatrzenie. W niektórych przypadkach funkcjonalności WMS są wbudowane w ERP, co może eliminować potrzebę posiadania oddzielnego systemu (o ile ten dostarczany przez ERP zawiera wszystkie niezbędne funkcjonalności).

System ERP (ang. Enterprise Resource Planning) to kompleksowe oprogramowanie wspierające zarządzanie kluczowymi procesami biznesowymi w firmie. ERP zawierają różne moduły, takie jak finanse, logistyka, sprzedaż, produkcja, a także zarządzanie zasobami ludzkimi. Konkretny system ERP może w różnym stopniu realizować funkcjonalności z wybranej dziedziny. Warto poszukać systemów dedykowanych branży produkcyjnej tak by możliwie najdokładniej odwzorowywały procesy w firmie.

W przypadku wdrożeń w firmach produkcyjnych warto rozważyć integrację ERP z systemami WMS i MES. Automatyczny przepływ danych umożliwia szybkie raportowanie produkcji i wyliczanie rentowności przedsiębiorstwa.

Systemy SCADA (ang. Supervisory Control And Data Acquisition) odpowiadają za sterowanie i monitorowanie procesów produkcyjnych. Oprogramowanie to umożliwia zarządzanie parametrami produkcji, zarówno automatycznie, jak i manualnie.

Chociaż systemy SCADA mogą oferować wizualizację produkcji w czasie rzeczywistym, jednak ich głównym zadaniem jest kontrola operacyjna. Bardziej zaawansowane analizy, raportowanie i prognozy, które często są wdrażane jako wyższa warstwa abstrakcji systemów SCADA, oferują systemy MES. Zdarza się, że konkretny system może realizować funkcjonalności obu klas oprogramowania.

MES (ang. Manufacturing Execution System) to kluczowe narzędzie do monitorowania i raportowania produkcji. Systemy te gromadzą dane zarówno z automatyki przemysłowej, jak i od operatorów maszyn. Dostarczając informacji o wydajności procesów, przestojach oraz stanie realizacji zleceń. W przeciwieństwie do systemów SCADA nie ingerują w samą produkcję, a jedynie ją raportują.

Najważniejsze funkcje MES obejmują:

• Wizualizację produkcji w czasie rzeczywistym,
• Raporty wydajności maszyn i operatorów,
• Rejestr przyczyn przestojów i awarii,
• Prognozowanie czasu wykonania zleceń,
• Tablice alarmów i ostrzeżeń,
• Śledzenie przepływu materiałów w produkcji.

Często w fabrykach spotyka się tzw. systemy „mini MES”, które prezentują kilka raportów z konkretnej linii produkcyjnej lub maszyny (najczęściej na ekranach znajdujących się obok niej). Koszt wdrożenia takiego oprogramowania jest znacznie niższy niż pełnowymiarowego systemu MES. Takie rozwiązanie może znacząco ułatwić prace operatorom i zmniejszyć ilość przestojów.

System APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) to narzędzie stosowane w zarządzaniu produkcją, które umożliwia precyzyjne planowanie i optymalizację harmonogramów produkcyjnych. Wykorzystując zaawansowane algorytmy, APS uwzględnia ograniczenia zasobów, takie jak dostępność maszyn, materiałów i personelu, w celu maksymalizacji efektywności produkcji.

APS jest szczególnie przydatny w dynamicznie zmieniającym się środowisku produkcyjnym, gdzie poszczególne zlecenia wymagają różnych technologii produkcyjnych oraz przezbrojenia maszyn. W przypadku produkcji z szybkim terminem odbioru przydatne będą raporty czasu rzeczywistego.

System PLM (ang. Product Lifecycle Management) przeznaczony jest do gromadzenia wszystkich informacjami na każdym etapie życia produktu. Powinien zawierać wszystkie informacje pozwalające na stworzenie produktu (takie jak dokumentacje techniczne, czy lista dostawców) oraz zawierać wszystkie informacje o kolejnych modyfikacjach.

Dzięki zebraniu wszystkich informacji w jednym miejscu pracownicy różnych działów w firmie mają dostęp do niezbędnych im informacji. Ponadto gdy zajdzie potrzeba stworzenia nowego produktu zgromadzone w systemie informacje mogą znacznie przyśpieszyć ten proces oraz dokładniej zaplanować harmonogram działań na podstawie historycznych danych.

Systemy APC (ang. Advanced Process Control) wykorzystując dynamiczne modele procesu oraz historyczne dane z produkcji modyfikują przebieg produkcji w celu optymalizacje procesu. Celem optymalizacji może być zwiększenie wydajności, zmniejszenie zużytych substratów, poprawa parametrów fizycznych i chemicznych gotowego wyrobu lub zwiększenie bezpieczeństwa.

Systemy APC praktycznie zawsze wymagają ścisłej integracji z oprogramowaniem SCADA lub DCS, by móc w automatyczny sposób odczytywać parametry produkcyjne i przesyłać niezbędne instrukcje.

DCS (ang. Distributed Control System) to system automatyki przemysłowej, w którym poszczególne elementy sterowania są rozproszone po całym zakładzie, a nie zlokalizowane w jednym centralnym punkcie tak jak ma to miejsce w systemach SCADA. Każdy z tych elementów działa autonomicznie, ale jest zsynchronizowany z innymi, co pozwala na elastyczne sterowanie złożonymi procesami produkcyjnymi. Stosowany jest w bardzo dużych procesach, które ciężko jest opisać zamkniętymi cyklami sekwencji sterujących.

DCS są stosowane w branżach takich jak chemiczna, farmakologiczna czy energetyczna gdzie wymagana jest niezawodność i ciągłość operacji. Dzięki rozproszeniu ryzyko awarii w jednym punkcie nie zakłóca całego procesu produkcyjnego.

Szyny integracyjne, znane jako ESB (ang. Enterprise Service Bus), to rozwiązania umożliwiające wymianę danych między różnymi systemami informatycznymi w firmie. ESB działa jako pośrednik, który zapewnia, że dane są przesyłane i przetwarzane zgodnie z ustalonymi regułami, niezależnie od formatów, struktur czy protokołów stosowanych przez poszczególne systemy.

Centralny system odpowiadający za logikę przepływu informacji między systemami znacząco usprawnia proces integracji różnych systemów, eliminuje potrzebę duplikacji integracji oraz pozostawia przestrzeń do łatwiej rozbudowy i modyfikacji w przyszłości.

Dzięki ESB możliwa jest skuteczna integracja systemów ERP, WMS, MES, CRM czy innych aplikacji biznesowych, tworząc w pełni zautomatyzowany i zintegrowany ekosystem IT.

Aplikacje mobilne

Aplikacje mobilne stanowią idealne rozwiązanie dla pracowników magazynowych, operatorów maszyn oraz kontrolerów jakości. Oprogramowanie to, poza telefonami, może być obsługiwane na tabletach oraz specjalistycznych mobilnych terminalach, co umożliwia elastyczne wykorzystanie w różnych częściach zakładu. Idealnie sprawdzają się do robienia zdjęć i uzupełniania przeróżnych formularzy i ankiet.

Aplikacje przeglądarkowe

Aplikacje przeglądarkowe doskonale sprawdzają się w fabrykach, gdzie konieczne jest tworzenie rozbudowanych systemów dostępnych zarówno dla pracowników biurowych, jak i osób na hali produkcyjnej. Mogą one działać na panelach przy maszynach, dużych ekranach, urządzeniach mobilnych oraz komputerach stacjonarnych, umożliwiając pracownikom szybki dostęp do kluczowych informacji.

Integracja z automatyką przemysłową najczęściej obejmuje komunikację ze sterownikami PLC, które zarządzają pracą maszyn lub linii produkcyjnych. Taka komunikacja najczęściej odbywa się przy użyciu standardowych protokołów komunikacyjnych stosowanych w przemyśle, z którymi umiemy się połączyć.

Protokoły komunikacji przemysłowej:

W zależności od złożoności systemów IT w danej firmie, integracja może ograniczać się do stworzenia prostego programu wymieniającego dane między dwoma systemami, bądź wymagać budowy bardziej złożonej szyny danych. Szyna ta umożliwia integrację wielu systemów jednocześnie, zapewniając elastyczność i możliwość łatwego podłączania przyszłych rozwiązań do istniejącego środowiska informatycznego bez konieczności łączenia z każdym z systemów osobno.

Sposoby integracji systemów:

Często zdarza się, że w firmach działają autorskie rozwiązania informatyczne, które idealnie odpowiadają na specyficzne potrzeby danego zakładu. Wraz z rozwojem firmy oprogramowanie to może wymagać dalszej rozbudowy i utrzymania, co nie zawsze jest możliwe dla pierwotnego twórcy, z powodu braku czasu lub wystarczających kompetencji technicznych.

W takich przypadkach oferujemy przejęcie pełnej odpowiedzialności za rozwój i utrzymanie tego oprogramowania. Możemy również wspierać wewnętrzny zespół firmy, współpracując z pracownikami odpowiedzialnymi za system. Optymalnym rozwiązaniem jest długoterminowa współpraca ale w mniejszym wymiarze godzin (np. na ¼ etatu), co pozwala na traktowanie naszych specjalistów jak własnych stałych pracowników, do których dostęp będzie miało wielu pracowników Twojej firmy i zlecało im bieżące prace do wykonania.